中安在线、中安新闻客户端讯 一座矿山一座城。11月12日，“皖美十四五 再启新征程”2025网聚美好安徽网络主题活动南线采访团走进铜陵，深入铜陵有色金属集团及金冠铜业分公司生产一线，探寻这座诞生新中国第一炉铜水、第一块铜锭的“铜都”标杆企业，如何打破传统冶炼“高能耗、高污染”刻板印象，走出一条“高颜值、高科技”的绿色转型之路。
在传统认知中，“炉火通红、烟尘弥漫”是冶炼车间的标配。但走进金冠铜业双闪精炼车间，呈现在采访团眼前的却是另一番景象：火红的铜水精准浇筑成每块重达395公斤左右的阳极板，随后由重载AGV小车平稳转运至电解槽，整个流程井然有序、洁净高效。
“过去冶炼渣装渣包后，全靠人工驾驶燃油渣包车运输，效率低且存在安全隐患。”铜陵有色金冠铜业分公司科技创新部科长陈秋的介绍，如今，通过自主研发的智能渣缓冷运输，实现渣包的自动取包、运输、放包、喷淋及倒渣等全流程无人化作业，在降低操作风险的同时，进一步提高了铜冶炼行业装备智能化控制水平。
在电解工序，铜电解过程中容易出现短路，不仅影响产品质量，还会加重电能消耗。“传统方法是人工加仪器检测，费时费力。”金冠铜业分公司主要负责人鲍镇在电解车间智控大厅向采访团介绍，“现在红外摄像头等感知设备不间断检测槽间实时电流情况，通过数字孪生技术同步到智控大厅，我们能及时发现短路情况、精准定位短路位置，加快故障处理进度。”
近年来，金冠铜业以“打造世界铜冶炼样板工厂”为目标，聚焦高端化、智能化、绿色化发展方向，加快推进铜产业绿色低碳转型升级以及智能化工厂建设，绿色成效尤为亮眼。数据显示：冶炼废渣100%综合利用，年回收铜超2.9万吨；低温热回收技术让硫酸生产实现“负能耗”，提前实现碳中和；污酸提铼技术年产出高纯度铼酸铵超3吨，增效益超2000万元。
作为全国规模最大的单体矿铜冶炼工厂，金冠铜业集世界先进的闪速熔炼、闪速吹炼、顶吹熔炼、智能数控吹炼等各类成熟冶炼工艺技术于一体，产能规模达阴极铜70多万吨、硫酸265万吨、金锭10吨、银锭265吨，阴极铜优质品率、铜冶炼综合能耗、电解电流效率、选矿尾渣含铜、硫捕集率等多项生产技术指标国际领先。
截至2024年底，公司共获各类专利257项，获省级科技进步奖7项，中国有色金属工业科学技术进步奖一等奖3项，省发明专利金奖1项，用硬核科技实力为铜产业绿色低碳转型写下了生动注脚。（记者 檀美玲）
来源： 中安在线
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